L’entrepôt stocke, mais tout le monde s’escrime à réduire ces stocks. Il faut dire que le succès n’est pas au rendez-vous ! Globalement les stocks augmentent en France, entraînant une hausse significative des surfaces de stockage. En 2005, ces augmentations de stocks ont imposé des investissements en immobilier de stockage pour plus de 1,5 milliard d’€. Ce n’est pas le constat d’échec des méthodes de production, de planification ou de gestion des stocks. La raison essentielle est la conséquence de l’évolution des marchés : en France, l’offre de produits de consommation est passée en 10 ans de 900 000 à 1 700 000 références, tandis que la durée de vie commerciale des produits décroît et que les fluctuations s’amplifient.
1 - La préparation de commande est la principale valeur ajoutée de l’entrepôt.
La planification stratégique ou tactique a fait d’énormes progrès, les progiciels abondent et sont efficaces. Une fois planifié, il reste à exécuter et contrôler. Là, les progrès sont moindres. Le lien entre planification-exécution-contrôle ne semble pas toujours bien maîtrisé. Et pourtant, la satisfaction d’une commande est bien l’acte commercial essentiel. Le consommateur est devenu zappeur, contrarié par une mauvaise livraison, il change de fournisseur ! Il n’est plus jamais client, il est un prospect permanent. Historiquement un taux de service d’une livraison (conformité en nature des produits, en quantité et délais) de 98,5 % était satisfaisant, l’objectif s’exprime aujourd'hui en ppm (parties par million), un objectif de 5 000 ppm est indispensable pour ne pas avoir de conséquences commerciales. Chaque commande est essentielle, sa bonne exécution est primordiale. Autrement dit, une erreur de prélèvement (picking) dans l’entrepôt et c’est un client perdu pour l’entreprise.
Et ce n’est pas si facile, la manipulation de produits entraîne des risques de casse, la gestion des stocks, même bien conduite, peut provoquer des manquants, une inversion de référence lors du prélèvement et c’est une commande non conforme, des changements permanents de priorités, des réassorts tardifs de zones de picking, etc. font que l’exécution d’une commande est soumise à des aléas croissants.
Et de plus, la préparation de commande coûte de plus en plus cher. Comme le nombre de références gérées augmente, la rotation de chaque référence diminue et donc les quantités prélevées pour une même référence diminuent. Pour faire face à la concentration des stocks et à leur augmentation, la taille des entrepôts croît et donc les distances à parcourir également.
Dans un entrepôt de stockage et de préparation, la structure des coûts est voisine de 30-35 % du coût total pour les surfaces, 30-35 % pour les coûts de chariots, les consommations, les coûts divers et le reste pour le personnel. Dans ces coûts de personnel, 40 % sont liés à la préparation de commande et dans ces 40 %, la moitié est constituée par les coûts de déplacement du personnel. La part de ces coûts de préparation augmente rapidement, la productivité baisse du fait de l’accroissement du nombre de références, le nombre de préparateurs par m2 d’entrepôt croit, il est passé en 10 ans d’un préparateur pour 600 m2 d’entrepôt à un préparateur pour 100 m2 d’entrepôt.
La préparation de commande est ainsi passée d’une obligation de moyens à une obligation de résultats : elle est au cœur de la valeur ajoutée de l’entrepôt.
2-Quelles considérations pour organiser le picking dans l’entrepôt ?
Avant de faire des choix d’organisation du picking, un véritable cahier des charges spécifique est à élaborer. L’organisation du picking est multicritères, c'est-à-dire qu’il faut considérer simultanément plusieurs critères qui dépendent les uns des autres et peuvent être contradictoires. La première étape consiste à rassembler des informations.
Les produits.
La nature des produits entrés dans l’entrepôt est le premier facteur à considérer. Si l’entrepôt reçoit des colis qui ne sont pas palettisables, le stockage puis le picking s’organisent spécifiquement pour chaque type de produit, en général avec des supports de manutention adaptés, c’est le cas de pièces automobiles volumineuses, de tourets de câbles, de tubes, etc.
La majorité des produits arrivent dans l’entrepôt sur des palettes, en colis, par exemple dans des conteneurs de produits importés, ou à la pièce. En général les produits reçus sont palettisés pour être stockés en rack ou en masse.
Un facteur important est le poids des colis. Usuellement on distingue les colis de moins de 10 kg, ceux dont le poids est compris entre 10 et 18 kg, et ceux de plus de 18 kg. En effet, au-delà de 18 kg, il faudra deux manutentionnaires pour déplacer le colis.
Une deuxième caractéristique du colis est sa résistance : elle ira du lourd-solide au léger-fragile. Par exemple dans un entrepôt d’épicerie, le carton de conserves sera lourd-solide et le carton de biscottes sera léger-fragile. Lors de la préparation de commande, on commencera à charger la palette avec les colis lourd-solide avant les colis léger-fragile !
Les emballages.
La nature de l’emballage utilisé est également un critère à considérer : usuellement les emballages sont de dimension et de nature constante pour une référence. Mais si un même produit a plusieurs sourcings, les dimensions peuvent changer : cela va exclure certains automatismes. Si les produits sont conditionnés en boites standards de petite taille, la mécanisation sera facilitée. Il est à noter que l’emballage de colis en cartons peut avoir des conséquences sur des systèmes de contrôle par pesée des préparations. En effet, selon l’humidité ambiante, le carton peut voir sont poids varie de 10 % et donc fausser les contrôles par pesée.
L’identification.
L’identification des produits par un code-à-barre va rendre possible le tracing lors du picking et bien d’autres utilisations lors de la préparation de commande. Le marquage en réception de produits non identifiés coûte fort cher, il ne peut s’agir que de compléments. Les techniques du RFID sont encore trop onéreuses pour identifier des UVC, dans certains cas les étiquettes RFID peuvent être utilisées pour l’identification des colis et encore plus pour des palettes.
Les unités de commandes.
Les quantités d’articles choisies comme unités de commande sont usuellement des palettes homogènes complètes, des couches palettes, des cartons, des SPCB (Sous Par Combien dans un carton), et l’unité de vente (UVC : Unité de Vente Consommateur) ou pièce. Les évolutions du marché évoquées plus haut font que les préparations de commande se font de plus en plus vers des petites quantités : colis et UVC.
Le nombre de références.
Incontestablement ce nombre augmente dans le temps. L’organisation du picking devra donc anticiper cette évolution. Avec une bonne rotation par produit et une unité de commande par colis, le picking est généralement organisé en disposant au sol une palette contenant les colis à prélever, les palettes complètes étant stockés en racks au-dessus et au plus près de la palette de picking. Mais, une palette en picking au sol occupe sa place dans le palettier et la surface d’une demi-allée devant elle. En moyenne cela représente 2,45 m2 au sol (selon le type de chariot utilisé qui détermine la largeur de l’allée). Lorsque le nombre de références devient très important, la surface consacrée aux zones de picking au sol et aux allées devient très grande et la capacité de stockage des racks au-dessus devient excédentaire et cette formule simple et efficace trouve ses limites. Souvent, on commence par multiplier le nombre de références en picking pour un même emplacement au sol. Les hauteurs de lisse sont prévues pour permettre de stocker des palettes de 60 cm, de 120 cm et de 180 cm de haut soit une, deux ou trois références en picking pour un même emplacement palette au sol. Ensuite il faut prévoir des préparateurs de commande permettant de prélever des colis plus haut en élevant le cariste. Il est à noter qu’aucun dispositif de sécurité particulier n’est requis pour une élévation de moins d’un mètre du préparateur. Pour une même surface d’entrepôt il est ainsi possible de passer de 2,4 m2 par référence en picking à 0,8 m2 par référence (dans les zones de racks). On utilise également des casiers pour stocker des produits de petite taille et des racks dynamiques. Au total, plus l’entrepôt est grand pour traiter de gros volumes et beaucoup de références et plus la productivité baisse.
La rotation des articles.
Dans le palmarès des sorties des articles par référence, ou classement ABC, le point le plus important en préparation de commande, c’est la limite des articles C : ils représentent 50 % du nombre des références et 5 % des quantités sorties. Ce sont ces produits C qui vont orienter les choix d’organisation du picking.
La structure des commandes.
Au-delà de la rotation, c’est aussi la fréquence de la présence d’un de ces produits C dans les commandes. Ils peuvent être présents dans un grand nombre de commandes, sous forme d’un article dans la commande, tandis que les articles A ne sont pas plus fréquents dans les commandes mais demandés sous 5 à 10 unités. La moyenne du nombre d’articles prélevés par référence peut être trompeuse, rien ne sert de placer les produits C au fond de l’entrepôt si chaque commande comprend systématiquement un produit C : les déplacements ne seront pas réduits pour autant. Le nombre de lignes de chaque commande va déterminer les supports de manutention utilisés car il déterminera le volume de la commande.
Les attentes des destinataires.
Les destinataires des articles prélevés peuvent avoir des besoins particuliers. Ils attendent usuellement une identification précise des produits livrés et une aide pour faire le rapprochement entre les quantités commandées et livrées. Mais ils peuvent aussi souhaiter que les préparations soient faites dans un certain ordre. Par exemple, un point de vente apprécie que la palette reçue puisse être déposée directement dans une allée du magasin car les produits qu’elle contient sont tous à mettre en rayon dans cette allée. Dans d’autres cas, les numéros de lots des articles d’une même commande doivent être identiques.
Les délais.
Le délai de préparation influera sur les méthodes. Si une commande est urgente, il faudra en effectuer la préparation immédiatement, sans réelle possibilité d’optimiser le parcours de préparation. Si le délais est plus long, on pourra organiser la préparation par vagues, en prélèvements collectifs ou en commandes groupées.
3- L’organisation du picking.
Le choix d’un mode d’organisation est fonction du cahier des charges indiqué ci-dessus. Les questions usuelles sur les meilleurs process concernent le choix de déplacer le manutentionnaire ou les colis, la décomposition ou non de l’entrepôt en zones de picking différentes et le degré de mécanisation la plus rentable.
Le processus de picking peut se décomposer en différentes activités :
- 1Le prélèvement des articles ou picking proprement dit, à partir d’une information (liste ou transmission électronique), les articles commandés sont prélevés ;
- 2.Le tri des articles prélevés qui sont regroupés pour constituer une commande conforme aux exigences du destinataire ;
- 3.Le conditionnement de la commande, soit directement sur un support de manutention (palette, rolls) soit par une mise dans un contenant (caisse, carton, conteneur…)
- 4.Le déplacement du préparateur
- 5.Le déplacement des colis ou articles
- 6.Le déplacement des contenants
- 7.Le réapprovisionnement des pickings
- 8.Les contrôles
- 9.Les échanges d’informations.
Chacun des éléments du cahier des charges va orienter l’organisation de chaque activité, la solution retenue devant être globale et cohérente.
En fait, la dispersion des rotations et du nombre de prélèvements par ligne de commande impose souvent la cohabitation dans l’entrepôt de différents systèmes : picking en racks de stockage ou en masse de palettes homogènes, et picking mono-référence au sol des racks pour les prélèvements par couche ou les fortes rotations de colis. L’implantation de l’entrepôt est déterminante, par exemple les risques d’inversion de référence sont beaucoup plus forts si les produits différents mais ayant une même apparence sont implantés côte à côte.
Les solutions varient surtout pour les petites rotations : plusieurs références en picking selon les hauteurs de lisses, picking en hauteur, dans ces cas, le tri des produits prélevés se fait par le préparateur en même temps que le picking. Si les commandes ne sont pas très importantes, on obtient de bons résultats avec la préparation simultanée de 2 ou 3 commandes sur 2 ou 3 rolls. Le préparateur ne fait qu’une fois le parcours de préparation, ce qui améliore le nombre de prélèvements par heure d’environ 15 %.
Lorsque les rotations sont faibles, on sépare les opérations de picking de celles de tri. Dans le pick and pack, on calcule le volume du contenant nécessaire, qui circule devant les zones de stockage et est rempli au fur et à mesure des picking. Le pick by light utilise une étiquette sur les racks qui affiche la quantité à prélever. Le pick by line consiste à séparer le prélèvement, qui est global pour plusieurs préparations et à trier ensuite les colis prélevés en fonction des commandes. Dans ces cas, c’est le colis qui se déplace de préférence au préparateur. Les colis se déplacent usuellement sur des convoyeurs situés au milieu de l’allée de picking.
La préparation automatique s’applique bien si les produits, plutôt petits, qui ont des formes constantes et identifiées. Des chargeurs éjectent les produits à prélever dans le contenant approprié, dédié à chaque commande qui défile. D’autres systèmes prélèvent la totalité des besoins d’un ensemble de commande, les produits sont ensuite triés dans des gares dédiées aux différentes commandes par identification du produit (code-barre) sur un convoyeur. Lorsque les flux sont importants et que les caractéristiques des produits s’y prêtent, le pay-back peut être de l’ordre de 3 ans.
Le réapprovisionnement des picking se fait idéalement par l’arrière des racks dans une allée dédiée, ou par des palettes en picking sur des racks à accumulation ou par vagues alternant réapprovisionnement et picking, ou au fil de l’eau en fonction des besoins.
Les contrôles et échanges d’informations sont intimement liés au système de gestion de l’entrepôt. L’identification automatique et les transmissions sans fil permettent de s’affranchir des listes de picking, de gérer en temps réel les aléas, d’obtenir un tracing complet et de faciliter les contrôles en temps réel. Les progrès récents de la technologie permettent de transmettre des instructions aux préparateurs par la voix et d’obtenir l’acquittement immédiat de chaque tâche accomplie. La productivité du picking augmente car il n’y a plus de liste à manipuler, c’est spectaculaire dans les entrepôts surgelés car les préparateurs conservent leurs gants (la productivité croît souvent de 35 %).
En résumé : plus le nombre de références est élevé, plus le déplacement est important, il faut donc privilégier le déplacement des marchandises. Plus la taille des produits est petite, plus il faudra privilégier le déplacement des contenants. Plus la rotation des produits est forte, plus il faudra privilégier le prélèvement. Plus la qualité est essentielle, plus il faudra privilégier le système d’informations.
Yves Lafargue
Cofinter
29/3/06