Trop de caristes, trop de chariots, trop de ruptures, jamais là, trop cher... La manutention est source de conflit au sein des entreprises.
Bien que nécessaire, elle n’en demeure pas moins un centre de coût important. Sa maîtrise est indispensable.
Mais comment juger le bon équilibre entre effectifs et qualité de service ?
La manutention est encore souvent mesurée par des impressions. L’organisation de celle-ci est héritée de l’histoire de l’entreprise, les remises en causes sont rares. Il est pourtant indispensable de mettre en place des indicateurs pertinents. Pour les définir, il faut analyser le type de manutention dont vous avez besoin. On ne demande pas la même chose en entrepôt que sur un site de production. Même dans l’usine les secteurs sont différents entre eux, l’expédition ou la réception sont différentes de la manutention entre ateliers.
Prenez garde aux comparaisons financières trop faciles, ainsi le rapport cariste/CA peut ne rien signifier. Une baisse de chiffre d’affaires n’entraîne pas systématiquement une baisse d’activité logistique, la relation étant trop liée aux types de commande et à la mixité des produits. Par contre pour une typologie de produits identiques, cet indicateur peut être pertinent. Il convient de suivre son évolution dans le temps.
Certains indicateurs ont fait leurs preuves dans des domaines particuliers :
En entrepôt :
En atelier :
Ces différents indicateurs sont les témoins de la performance de votre organisation. Ils informent des dérives potentielles ou des effets des plans de progrès. Mais attention, ne comparons pas n’importe quoi !!! Les niveaux de performance varient autant selon les variétés d’articles que de l’organisation de l’entreprise.
Rationaliser et gammer les opérations
Contrairement aux opérations de production, la manutention ne peut pas être assimilée au travail à la chaîne. Il est pourtant indispensable de lister et d’évaluer les tâches à effectuer.
Le fait de lister ces tâches permet de se rendre compte du travail réellement demandé. Une des erreurs classiques est de ne tenir compte que du travail lié à la logistique des produits et d’occulter les tâches annexes. Un changement d’outils, par exemple, ou la gestion des emballages vides et des déchets génèrent des charges non négligeables de travail.
Une fois listées et évaluées, toutes les tâches doivent être réparties au mieux entre les manutentionnaires. Le fait de gammer leur travail est doublement important, il permet de les orienter et de faire remonter les aléas. La gamme permet de mesurer l’écart avec une base de temps standard, elle doit aussi tenir compte des risques (rupture de composants, incidents,…).
Choisir son type de manutention et de stockage
Il existe de nombreux moyens de manutention. Certains nécessitent des investissements lourds, d’autres sont meilleur marché mais attention : ils ont chacun leur domaine d’application et un usage mal adapté coûte plus cher qu’un investissement de départ.
Transpalette, diable : ils sont utilisés dans des zones difficiles d’accès ou pour des flux, à traiter, faibles.
Chariots élévateurs : électrique ou à gaz, frontal ou rétractable, c’est le moyen le plus utilisé à ce jour. Il convient particulièrement pour des charges lourdes ou du stockage en racks.
Préparateurs de commande : adapté pour le picking ou pour la prise de palette au sol ou en hauteur. Il est couramment utilisé en entrepôt.
Train : appliqué sous le principe du milk run (tournée du laitier). Il s’agit de tirer avec un tracteur autoporté un ensemble de bases roulantes qui permet de transporter les articles non plus à la palette mais au colis. Les articles sont approvisionnés plus souvent, en petite quantité, avec des déplacements minimisés.
Chariots filoguidés ou octoguidés : leur mise en place est complexe et nécessite un aménagement des sites. Très rigides, ils cohabitent difficilement avec d’autres types de manutention.
Convoyeurs : aériens ou autres, ils conviennent bien pour le traitement de gros volumes ou les mouvements répétitifs.
Les transstockeurs (ou magasins automatisés) : pour un investissement lourd, ils suppriment toute intervention humaine. Ils obligent à avoir des conditionnements standards.
D’autres moyens plus spécifiques existent tels que les quais de déchargement automatique, les portiques, les ponts roulants.
Etudier l’implantation des magasins
En milieu industriel, il est fréquent de voir 2 types de conception du stockage :
Le magasin centralisé : il rassemble tous les produits, facilitant la gestion du stock. Les ateliers ne disposent que du stock nécessaire.
Les magasin décentralisé : le stock est éclaté aux différents points de consommation, chaque atelier est autonome.
Les 2 modes présentent des avantages et des inconvénients. Le choix dépend des produits, mais aussi de l’organisation de l’entreprise et de la typologie du bâtiment.
De même dans ces magasins, il est important de définir avec méthode les emplacements des produits en fonction de leurs fréquences de consommation et de leurs caractéristiques.
Adapter les unités de manutention
Les conditionnements sont-ils étudiés en fonction des lots utilisés en atelier ou en expédition ? Le fait d’adapter la quantité par colis peut faire baisser de manière non négligeable le coût de manutention.
Un conditionnement plus adapté peut permettre aussi de réduire le coût de transport en optimisant les taux de chargement. Des logiciels peuvent aider à optimiser les supports de manutention.
Piloter et diriger
Aucun système, aussi bien conçu que ce soit ne peut être performant s’il n’est pas doté de règles de pilotage efficaces.
En entrepôt, il est fréquent de trouver un logiciel qui assure la gestion des stocks, mais il est beaucoup plus rare de trouver des fonctionnalités qui assurent le pilotage des caristes. Pourtant de tels logiciels peuvent générer de 20 à 30% de gains de productivité. Ils utilisent différentes techniques de pilotage comme les mouvements combinés, la préparation multi commandes, le cross docking, ….
En atelier, il n’existe pas de système informatisé de pilotage. Les caristes doivent cependant être dirigés. Les ruptures d’approvisionnement sont plus souvent dues à une information décalée qu’au cariste lui-même.
Hiérarchiquement, de qui dépendent ils ?
La mutualisation des moyens permet des gains de productivité importants : il est plus facile d’optimiser les charges de travail sur l’ensemble d’un site que service par service.
La répartition des moyens dans chacun des services facilite le contrôle visuel.
Des outils existent pour mesurer rapidement vos gains potentiels !
Dans beaucoup de régions, le cariste est une ressource rare, économisez la !!!